精益生產(chǎn)管理與實(shí)施

開(kāi)課地點(diǎn)：	廣東潮州
授課時(shí)間：	2009年3月8日
授課顧問(wèn)：	趙玉峰
開(kāi)課時(shí)間：	2009-3-8
市場(chǎng)報(bào)價(jià)：	0
購(gòu)買(mǎi)價(jià)格：	0
審核時(shí)間：	我要報(bào)名2009-02-12 16:59:14

　　

學(xué)習(xí)對(duì)象

運(yùn)作經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理和物料經(jīng)理等相關(guān)業(yè)務(wù)領(lǐng)域的管理人員；希望獲得高效生產(chǎn)管理技巧的經(jīng)理或主管、廠長(zhǎng)等。

課程目標(biāo)

【精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介】 是什么使豐田公司在強(qiáng)手如林的世界汽車制造業(yè)中崛起，并雄居前列？ 又是什么讓豐田斷言未來(lái)3年要占領(lǐng)汽車市場(chǎng)的半壁江山？ 歷史的見(jiàn)證： 1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)12
萬(wàn)輛；1937年豐田喜一郎創(chuàng)建豐田汽車公司年產(chǎn)4千輛AA型轎車。 1982年通用公司人均生產(chǎn)6輛汽車,人均F利潤(rùn)1千4百美元,而豐田公司人均生產(chǎn)55輛汽車,人均利潤(rùn)1.4萬(wàn)美元！ 8
年代中期,美國(guó)通用汽車曾一度岌岌可危,而日本豐田公司卻欣欣向榮。因而通用總裁決定到日本的豐田進(jìn)行考察。 在考察期間他吃驚地發(fā)現(xiàn)：從當(dāng)時(shí)的制造技術(shù)和生產(chǎn)設(shè)備上看兩間廠幾乎沒(méi)有差別，所不同的僅僅是管理的原理和方法，正是這些差別導(dǎo)致了不同的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 讓我們把目光放在這張表上。我們想象不到，僅是管理方法不同，竟會(huì)造成如此大的差別： 比較項(xiàng)目 廠 家 通用 Framingham 豐田 Takaoka 裝配小時(shí)/單車 4
.7 18.
可比裝配小時(shí)/單車 31 16 裝配缺陷/百輛車 13
45 裝配占用空間(平方英尺) 8.1 4.8 零件庫(kù)存存貯時(shí)間 2周 2小時(shí) 1985年美國(guó)麻省理工學(xué)院在歷時(shí)5年的第2次汽車產(chǎn)業(yè)調(diào)查時(shí)指出：豐田生產(chǎn)方式是一種不做無(wú)用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng),并命名為“精益生產(chǎn)方式”。它追求人、技術(shù)、組織等各生產(chǎn)要素的高度協(xié)調(diào)統(tǒng)一,力求以最小的投入獲得最大的產(chǎn)出，并通過(guò)查找和消滅生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)現(xiàn)象達(dá)到降低成本的目的。它被稱為“改造世界的機(jī)器”。 時(shí)至今日，已成為當(dāng)今全球最著名、最富成效的生產(chǎn)管理模式之一。 【培訓(xùn)目標(biāo)和收益】 讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入您的公司。 在二天的精益快樂(lè)之旅中，您將——充分理解精益生產(chǎn)的原理和精華，了解成功的企業(yè)是如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，精益如何幫助企業(yè)成功！ ◎掌握如何將生產(chǎn)每種產(chǎn)品所需要的人力、物力大幅度減少； ◎掌握大幅度降低庫(kù)存，實(shí)現(xiàn)最大的庫(kù)存周轉(zhuǎn)率的方法； ◎找到將殘次品數(shù)量降低5
%的的解決方案和掌握精益化的量度方法，提供持續(xù)改善的目標(biāo)； ◎從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)降低成本； ◎采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過(guò)程中的庫(kù)存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過(guò)程的循環(huán)效率（庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率； ◎熟悉相關(guān)績(jī)效指標(biāo)的應(yīng)用，讓你的工廠真正“精益化”。

課程內(nèi)容

【授課方式】1.講授演練 2.案例說(shuō)明 3.精彩圖片和短片欣賞 4.Q&A及意見(jiàn)交流 5.測(cè)驗(yàn) 【課程內(nèi)容】 第一部分．精益生產(chǎn)的理念及技術(shù)體系 •精益生產(chǎn)產(chǎn)生的歷史背景和廣泛應(yīng)用的外部因素 •精益生產(chǎn)的理念思想 •精益生產(chǎn)的發(fā)展過(guò)程及追求目標(biāo) •精益生產(chǎn)的技術(shù)體系 （六大要素組成及要素解析） 特色：通過(guò)精益生產(chǎn)漫畫(huà)、分組討論，使學(xué)員領(lǐng)會(huì)精益生產(chǎn)的精髓 第二部分．精益生產(chǎn)的核心思想－認(rèn)識(shí)與消除浪費(fèi) •認(rèn)識(shí)浪費(fèi) •浪費(fèi)的種類 •消除浪費(fèi)的方法手段 特色：通過(guò)JIT VCD影像資料中對(duì)浪費(fèi)種類、現(xiàn)象的講解，結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)觀察發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)；通過(guò)游戲現(xiàn)場(chǎng)識(shí)別浪費(fèi)與理解消除浪費(fèi)的技巧 第三部分．精益轉(zhuǎn)換的基礎(chǔ)－5S及工作現(xiàn)場(chǎng)目視管理 •5S的含義、實(shí)施目的 •5S的功能、效果 •5S實(shí)施要點(diǎn)、成功的關(guān)鍵、有效方法 •目視管理及現(xiàn)場(chǎng)改善 特色：通過(guò)VCD影像資料展示5S及目視管理成功實(shí)施后的效果，可切身體會(huì)5S及目視管理的巨大成效；通過(guò)兩百?gòu)堃陨蠈?shí)際應(yīng)用的圖片講解如何營(yíng)造一目了然的工廠，消除浪費(fèi)，提高效率。 第四部分.精益眼光看企業(yè)－現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的快速診斷 •現(xiàn)場(chǎng)快速診斷的八個(gè)方面 •現(xiàn)場(chǎng)快速診斷的原則、方法 第五部分．流線化生產(chǎn)與快速換型 •流線化生產(chǎn)的概念與組織 •流線化生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)相比較的先進(jìn)性 •流程生產(chǎn)與單件流 •柔性生產(chǎn)單元的設(shè)置 •快速換型原理及實(shí)現(xiàn)方法 •案例分析 特色：流線化生產(chǎn)和快速換型分別通過(guò)1個(gè)游戲讓學(xué)員體會(huì)其中道理, 然后觀看JIT VCD使學(xué)員快速領(lǐng)會(huì), 掌握均衡化生產(chǎn)和快速換型的實(shí)施方法 第六部分．全員生產(chǎn)維護(hù)與差錯(cuò)預(yù)防 •全員生產(chǎn)維護(hù)的歷史、發(fā)展 •全員生產(chǎn)維護(hù)的步驟、方法 •全員生產(chǎn)維護(hù)的任務(wù)和實(shí)施 •差錯(cuò)預(yù)防的目的和作用 •導(dǎo)致產(chǎn)品缺陷的各種差錯(cuò) •差錯(cuò)預(yù)防的工具和技術(shù) •差錯(cuò)預(yù)防實(shí)例 •案例分析 第七部分．標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及改善 •標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 •標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)測(cè)定 •標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善 •1人多工程生產(chǎn) •多技能工培養(yǎng) •案例分析 特色：第五部分、第六部分通過(guò)觀看日本豐田零部件工廠生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)VCD，讓學(xué)員分組討論，日本豐田工廠高生產(chǎn)效率、極低的質(zhì)量缺陷（3PPM）是如何實(shí)現(xiàn)和達(dá)到的�？墒箤W(xué)員迅速領(lǐng)悟高水平的工廠是怎樣實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、差錯(cuò)預(yù)防、多技能工培養(yǎng)、持續(xù)改善等各項(xiàng)工作。 報(bào)名熱線：
755-25618274/79 江小姐
754-88782755/56/57/58 張小姐

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