產(chǎn)量翻番，人員不變 ---現(xiàn)代IE有效應(yīng)用與精益現(xiàn)場改善

開課地點：	廣州
授課時間：	2010年12月25-26日
授課顧問：	陳景華
開課時間：	2010-12-25
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2010-11-11 11:42:59

　　

學(xué)習(xí)對象

企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、IE/PE經(jīng)理/工程師、制造總監(jiān)/經(jīng)理/主管、品質(zhì)部經(jīng)理/主管、和有志提升自我的人仕。

課程目標

IE工程技術(shù)在歐美發(fā)達國家，以及國內(nèi)管理檔次較高的企業(yè)得到廣泛的運用，它強調(diào)綜合地提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。 工業(yè)工程通過對產(chǎn)品工藝流程分析、作業(yè)流程分析、布局分析、搬運分析、生產(chǎn)物流分析、動作經(jīng)濟原則、標準工時測量與管理、生產(chǎn)瓶頸突破，以及精益生產(chǎn)手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發(fā)揮IE工程對生產(chǎn)的巨大作用。是企業(yè)走向精益制造，實現(xiàn)高效生產(chǎn)的必由之路。 《課程結(jié)合大量案例及圖片，讓學(xué)員能更好的掌握并學(xué)以致用》 【課程收益】： 1、獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路， 2、協(xié)助企業(yè)進行生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化。 3、掌握IE手法和改善技巧。 4、制定符合企業(yè)自身特點的改善方案； 5、提高人、機、物的利用率。 6、獲得組織實施改善、全面推行IE的能力 7、與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗，共享智慧，碰撞思想

課程內(nèi)容

【課程大綱】 一：IE工業(yè)工程概述與發(fā)展 1、IE的起源與工作范疇 2、企業(yè)對IE的職能定位 3、如何識別生產(chǎn)的八大浪費 二、IE工程之一---價值流分析 1、現(xiàn)代制造企業(yè)的價值困惑 2、生產(chǎn)系統(tǒng)價值流分析 ▲價值流與價值流圖---設(shè)計流、物質(zhì)流、信息流 3、識別增值與非增值 ▲ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA） ▲ 常見的7種浪費 ▲ 看不見的浪費 ▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費 案例：價值流程案例分析 三、IE工程之二---如何發(fā)掘問題和解決問題 1、為何生產(chǎn)中存在大量問題卻視而不見，解而不除？ 2、十大錯誤觀念影響問題的發(fā)現(xiàn)與解決 3、面對問題的心態(tài) 4、管理人員思考與解決問題的五個維度 5、如何從人、機、物、環(huán)中找出問題、消除浪費 6、如何建立和推廣“問題提案建議制度” 7、如何與相關(guān)部門及時、有效，協(xié)作解決問題 8、企業(yè)內(nèi)部如何做持續(xù)改善 案例研討分析：多家知名外企成功經(jīng)驗分享 四、IE工程之三---產(chǎn)品工藝流程與作業(yè)程序分析 1、產(chǎn)品工藝流程分析的目的與作用 2、如何制作圖表與搜集數(shù)據(jù) 3、作業(yè)程序分析的要點與方法 4、如何識別無用功 5、人機程序分析的目的與應(yīng)用 6、停滯與等待的分析與改善 7、人機界面設(shè)計與工傷預(yù)防 8、生產(chǎn)線的設(shè)計與實例分析 案例分析： ■生產(chǎn)流程案例分析 ■作業(yè)程序案例分析 五、IE方法之四---事務(wù)程序分析 1、事務(wù)程序分析涉及的范圍與對像 2、跨部門事務(wù)程序案例分享 3、部門內(nèi)事務(wù)程序案例分享 4、事務(wù)程序中的權(quán)、責(zé)管理 5、事務(wù)程序的再造與優(yōu)化 6、IE/PE工程師如何跨部門開展工作 案例分析與研討 六、IE方法之五---布局、搬運分析與改善 1、場地布置及搬運經(jīng)濟原則 2、常見的四種布局 3、布局分析常見的四種工具 4、布局方案的決策與評價指標 5、搬運路徑分析 6、搬運工具設(shè)計與選擇 案例分析與研討 七、IE工程之六---如何對流程進行改造與優(yōu)化 1、如何識別流程改造的關(guān)鍵點 2、成功的流程改造應(yīng)達到什么要求 3、流程改造如何來展開與實施 4、流程改造中存在的難點與透析 案例研討分析 八、IE方法之七---動作經(jīng)濟原則 1、 現(xiàn)場研究表明5
%的動作是無效的 2、 動作分析的目的與改善順序 3、 動作分析的要領(lǐng) 4、 如何識別那些動作是無效的 5、 如何運用動作經(jīng)濟原理提高效率 6、 預(yù)定動作標準時間（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO) 案例分析與研討 九、IE方法之八---標準時間研究與生產(chǎn)線平衡 1、時間研究對生產(chǎn)管理的意義 2、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)的幫助與影響 3、標準工時的測量與計算 4、標準工時的應(yīng)用 5、如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線 6、如何運用標準工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本 7、異常工時管理與問題分析 8、評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素 標準工時案例分析 十、IE方法之九---標準化作業(yè) 1、為什么需要標準化作業(yè) 2、哪些地方需建立標準化 3、標準化的類種與方式 4、標準化作業(yè)實施方法 5、培訓(xùn)，監(jiān)控及調(diào)整 案例研討分析 十一、IE方法之十---生產(chǎn)的同步化、均衡化與柔性化 1、生產(chǎn)過程如何實施同步化 2、生產(chǎn)的均衡化與柔性化 3、生產(chǎn)瓶頸的識別與改善 4、作業(yè)時間與節(jié)拍 案例研討分析 十二、IE方法之十一---物流與信息化管理 1、企業(yè)運作的主線條：物流與信息流 2、如何提升供應(yīng)物流的協(xié)調(diào)性，滿足生產(chǎn)所需 3、如何提升內(nèi)部物流運轉(zhuǎn)效率，降低營運成本。 4、如何建立快速的、適用性強的信息反饋機制。 5、倉儲物料配送與庫存控制 案例研討分析 十三、IE方法之十二---快速換線、換模 1、多種少量下SMED的產(chǎn)生 2、快速換線、換模的四個原則 3、快速換線、換模的實施步驟 5、實施工具與方法 6、如何正確計算機器與生產(chǎn)線效率 案例研討分析 十四、IE方法之十三---防呆、防錯（Poka-Yoke） 1、精益現(xiàn)場品質(zhì)控制五大手法 2、精益生產(chǎn)強調(diào)從源頭消除品質(zhì)隱患 3、Poka-Yoke防呆、防錯法 4、Poka-Yoke技術(shù)與工具 5、Poka-Yoke的過程和步驟 案例研討分析

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