精益生產(chǎn)

開課地點：	浙江
授課時間：	兩天一夜
授課顧問：	辛越博士
開課時間：	2007-10-20
市場報價：	0
購買價格：	0
審核時間：	我要報名2007-09-11 15:02:22

　　

學(xué)習(xí)對象

制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、卓越制造經(jīng)理、供應(yīng)商等

課程目標(biāo)

【為什么要參加華制•《精益生產(chǎn)》課程？】 2

4年至今,已有超過7


家優(yōu)秀制造業(yè)企業(yè)參加過此課程學(xué)習(xí)； 精益生產(chǎn)是目前全球企業(yè)公認的“最低成本生產(chǎn)系統(tǒng)”的管理模式，制造業(yè)必修之課； 您也許參加過精益生產(chǎn)的課程，但您是否學(xué)習(xí)過原汁原味的豐田公司實戰(zhàn)經(jīng)驗； 從客戶角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費； 精益生產(chǎn)是當(dāng)今全球最卓越的制造業(yè)管理模式，是基于供應(yīng)鏈進行全流程徹底地去除各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浪費，以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式。 、【課程收益】 （1）能區(qū)別增值和非增值工作; （2）能描述七種浪費; （3）了解每個“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益; （4）能運用“精益生產(chǎn)”的工具改進你的工作; （5）能進行精益生產(chǎn)體系審核改進你的工作; （6）明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費,并持續(xù)消除浪費； （7）學(xué)會利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、管理改進等方法、提高企業(yè)盈利能力； （8）浪費最小化，快速質(zhì)變，在正確的時間和地點用正確的方法做正確數(shù)量的正確事情。

課程內(nèi)容

精益生產(chǎn)”是企業(yè)生產(chǎn)流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創(chuàng)制。 自1977年以來，豐田公司高瞻遠矚，為企業(yè)能在未來競爭中脫穎而出，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，也就是“精益生產(chǎn)”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產(chǎn)績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和！近2
年來福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威豐田公司作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿；世界5

強企業(yè)也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產(chǎn)改造，這種管理模式作為能“抵御風(fēng)險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，同時又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”。若非實施精益生產(chǎn)系統(tǒng)，豐田公司不會獲得今日的巨大成功。 21世紀(jì)，全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進入微利時代�！熬�益生產(chǎn)”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。 【課程介紹】 “精益生產(chǎn)”是企業(yè)生產(chǎn)流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創(chuàng)制。 自1977年以來，豐田公司高瞻遠矚，為企業(yè)能在未來競爭中脫穎而出，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，也就是“精益生產(chǎn)”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產(chǎn)績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和！近2
年來福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威豐田公司作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿；世界5

強企業(yè)也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產(chǎn)改造，這種管理模式作為能“抵御風(fēng)險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，同時又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”。若非實施精益生產(chǎn)系統(tǒng)，豐田公司不會獲得今日的巨大成功。 21世紀(jì)，全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進入微利時代�！熬�益生產(chǎn)”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。 【培訓(xùn)大綱】 第一單元（基礎(chǔ)篇） ★ 精益生產(chǎn)的原理與效果 ★ 精益生產(chǎn)必然誕生 ★ 企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法: ①降低成本 ②提高生產(chǎn)效率 ★ 精益思想——首先確定一個要達到的理想狀態(tài),然后去想怎么做？ ★ 豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費 ★ 工廠中的七大浪費 ①制造過剩的浪費 ②等待的浪費 ③搬運的浪費 ④加工的浪費 ⑤庫存的浪費 ⑥動作的浪費 ⑦生產(chǎn)不良品的浪費 ★ 浪費的源頭 ①制造過剩的浪費 ②人員過多的浪費 ★ 精益生產(chǎn)方式兩大支柱: ①自動化 ②準(zhǔn)時化 ★ 精益思想告訴我們 ① 成本每降低1
%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍 ② 成本可以無限下降（改善無止境） ③ 成本取決于制造的方法 ④ 工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象 第二單元（實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù)） 第一招：5S ①5S真經(jīng) ②5S應(yīng)用 第二招：可視化管理（Visual Management） ①周期性信息展示 ②3M的實時監(jiān)控 ③基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 第三招：問題解決（8D） ①5Why ②8D ③快速響應(yīng)異常管理六要素 第四招：全員生產(chǎn)維護（TPM） ①TPM的概念和目的 ②五大對策和八大策略 ③自主維護保養(yǎng)的七個層次 ④TPM實施的十大步驟 第五招：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) ①標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件 ②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 第六招：改善-Kaizen ①改善步驟 ②改善ECRS手法 第七招：防錯-Pokayoke ①追求零缺陷 ②品質(zhì)三不政策 ③自働化三原則 第八招：看板-Kanban ①看板的種類與工作原理 ②看板的實施前提 ③看板六原則 第九招：快速換模 ①SMED的原理 ②SMED的五步工作法 第十招：約束管理（TOC） ①TOC的原理 ②TOC的五步工作法 第三單元（總結(jié)篇） ★ 價值流圖分析方法 ★ 精益之旅 ★ 精益生產(chǎn)實施績效指標(biāo)

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