廣汽豐田、本田參觀考察與精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓(xùn)

開課地點：	廣州
授課時間：	3天
授課顧問：	陳景華
開課時間：	2013-11-28
市場報價：	5200
購買價格：	4160
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   廣東廣州 2013-11-28 3天
審核時間：	我要報名2013-11-01 17:06:47

　　

　　學(xué)習(xí)對象

　　企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、計劃、物流、生產(chǎn)、品質(zhì)、工程技術(shù)等各部門經(jīng)理/主管、和有志提升管理的人仕

　　課程目標

　　1、標桿企業(yè)學(xué)習(xí)，百聞不如一見

　　2、61秒鐘生產(chǎn)一輛汽車，看后大開眼界

　　3、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產(chǎn)幾種不同款式的汽車，然而不會出差錯

　　4、真正見識和感受傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里，精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里

　　5、全球領(lǐng)先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步

　　6、世界頂尖的5S與目視化管理

　　7、三位一體的品質(zhì)體系，拉繩子解決生產(chǎn)現(xiàn)場問題，真正見識生產(chǎn)過程高品質(zhì)的管理如何來實現(xiàn)

　　課程背景

　　“精益生產(chǎn)”是當今世界上最為先進的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。本田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的本田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

　　課程內(nèi)容

　　第 一 天

　　引言:

　　1、當今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力

　　2、后危機時代企業(yè)如何生存與發(fā)展

　　3、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智

　　警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

　　第一部分、精益生產(chǎn)之精髓介紹

　　1.傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里?

　　2.精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里?適合我們企業(yè)嗎?

　　3.豐田、本田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?

　　案例——精益制造系統(tǒng)介紹

　　4.精益在中國的挑戰(zhàn)

　　第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率

　　1、制造企業(yè)的利潤困惑

　　2、價值流：設(shè)計流、物質(zhì)流、信息流

　　3、識別增值與非增值(CVA & NVA)

　　真效率與假效率

　　個體效率與整體效率

　　▲ 常見的八種浪費

　　▲ 看不見的隱性浪費

　　▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費

　　警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤

　　■案例：價值流程案例分析

　　第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察 下午參觀

　　參觀廣汽豐田、廣汽本田汽車有限公司 (其中選一家)

　　看點:

　　◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產(chǎn)線;

　　◆全球領(lǐng)先的物流配送體系;

　　◆以人為本的工作環(huán)境;

　　◆三位一體的品質(zhì)體系;

　　◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用;

　　◆世界頂尖的目視化管理;

　　◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。參觀后感想分享:

　　◆豐田、本田的混流式生產(chǎn)是如何實現(xiàn)的

　　◆企業(yè)如何做到信息流與物流暢通

　　◆豐田、本田生產(chǎn)方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

　　◆企業(yè)高管交流分享，Q&A對話交流

　　第 二 天

　　第四部分：模擬實戰(zhàn)演練.

　　第五部分、精益現(xiàn)場改善意識與思路

　　1、企業(yè)的經(jīng)營目的，降低成本的重要性

　　2、成本取決于生產(chǎn)方式

　　3、精益現(xiàn)場基本改善意識與思路

　　1)成本和效率意識

　　2)問題和改革意識

　　3)工作簡化和標準化意識

　　4)全局和整體化意識

　　5)復(fù)雜問題簡單化意識

　　6)“5現(xiàn)”主義意識

　　7)以人為本的意識

　　第六部分、精益生產(chǎn)的兩大支柱(案例講解/互動)

　　準時化生產(chǎn)(JIT)

　　拉動式/同步生產(chǎn)/連續(xù)流

　　1、工廠布局與流動單元設(shè)計

　　2、布局對效率和物流的影響

　　功能性布局與流程式布局利弊分析

　　■電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

　　■五金、機加工、機塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

　　■化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

　　■服裝、紡織制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

　　3、 生產(chǎn)節(jié)拍時間

　　均衡生產(chǎn)計劃和排程

　　1)生產(chǎn)數(shù)量的均衡

　　2)產(chǎn)品品種的均衡

　　3)生產(chǎn)排程的均衡

　　4)生產(chǎn)線平衡

　　5)實施均衡化步驟

　　6)培訓(xùn)多技能員工

　　4、流水線設(shè)置(Takt)、柔性生產(chǎn)與U型布局

　　如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化

　　■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線流程改造實例

　　■某電子企業(yè)單元U型流水線改造設(shè)計

　　■某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產(chǎn)線實施流水線改造

　　5、拉動生產(chǎn)

　　1)推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較

　　2)拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用

　　3)拉動式生產(chǎn)的原則、方法

　　4)價值流(VSM)設(shè)計

　　5)生產(chǎn)計劃和物流控制

　　6)看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量

　　7)實施拉動系統(tǒng)的制約因素

　　自 動 化

　　自動停機

　　Poka-yoke 及其基本原則

　　異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程

　　質(zhì)量控制的基本工具

　　案例——精益生產(chǎn)實例視頻欣賞

　　第 三 天

　　第七部分、實施精益生產(chǎn)的手段與方法

　　一)、標準化作業(yè)

　　1、作業(yè)標準化的九大功能

　　2、作業(yè)標準化必須建立的七七機制

　　3、生產(chǎn)條件標準化：生產(chǎn)線、設(shè)備、工具、夾具、物料、人員

　　4、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化

　　■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)線作業(yè)標準化全程展示

　　二)標準時間設(shè)置與生產(chǎn)線平衡

　　1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率的作用與影響

　　2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算

　　3. 評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素

　　■中山一家實施計件制的制鎖企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大

　　4、預(yù)定動作標準時間(PTS)與預(yù)定動作測時法(MTO)

　　5、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率

　　6、點效率與整體效率

　　7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率

　　■東莞某玩具企業(yè)通過標準工時運用令生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。

　　三)快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評價

　　1、多種少量下SMED的產(chǎn)生

　　2、快速換線、換模的四個原則

　　3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

　　4、換線、換�；顒舆^程中的典型浪費分析

　　■某塑膠制品企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘

　　■某電子制品企業(yè)導(dǎo)入快速換線機制半年時間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線時間縮至3分鐘

　　■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示

　　5、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸

　　6、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率

　　■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析

　　7、設(shè)備綜合效率(OEE)計算方法

　　8、生產(chǎn)停線異常分析與改善

　　9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

　　四)、動作經(jīng)濟原則在精益生產(chǎn)中之應(yīng)用

　　1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的

　　2、準確識別那些動作是無效的

　　■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則，提升效率30%

　　■案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析

　　4、ECRS在動作經(jīng)濟中的應(yīng)用。

　　五)Poka-Yoke防呆、防錯法

　　1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品品質(zhì)不良的影響

　　2、如何從源頭消除品質(zhì)隱患

　　3、制造過程常見的失誤

　　4、POKA – YOKE 的4種模式

　　5、防錯技術(shù)與工具

　　■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術(shù)與方法展示與分析

　　第八部分 精益生產(chǎn)推行案例分享

　　1、案例分享

　　■通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。

　　■通過某家電企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。

　　■通過某印刷企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益之成果與改善過程。

　　2、企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項

　　1)不同行業(yè)的特點

　　2)企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟

　　師資力量

　　陳景華

　　中國培訓(xùn)網(wǎng)高級講師、生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務(wù)專家，擁有二十年在世界500強企業(yè)和咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗。

　　陳老師早期大學(xué)執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦(Whirlpool)，著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務(wù)。

　　陳老師現(xiàn)擔(dān)任 清華大學(xué)、北京大學(xué)、上海交大、廈門大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家。

　　曾服務(wù)過的知名企業(yè)有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、 TCL集團、華陽多媒體、唐山晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、中山國際玩具、中集集團、震德機械、世邦機械、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、跨日鞋業(yè)集團、百斯盾服飾、361服飾、江蘇紅豆集團、姿彩手袋、勵泰皮具、時代皮具、互太紡織、陶氏化學(xué)、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、天王表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學(xué)、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數(shù)碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯(lián)、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、統(tǒng)一企業(yè)、廣西東亞糠業(yè)、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業(yè)。