TPM（Total Productive Maintenance and Management）被譽(yù)為世界級(jí)三大制造技術(shù)之一。TPM自1970年誕生開始，已成為世界各國企業(yè)間革新改善過程中的重要工具之一，TPM包括八大主題活動(dòng)，分別是：1.革新課題（含效率化的個(gè)別改善）；2.自主保全；3.專業(yè)（計(jì)劃）保全；4.教育訓(xùn)練；5.ＭＰ設(shè)計(jì)及初期管理；6.品質(zhì)保全；7.事務(wù)TPM（管理間接部門的效率化）；8.安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理。

全員生產(chǎn)保全TPM是日本在美國預(yù)防維修方式的基礎(chǔ)上發(fā)展起來，根據(jù)制造業(yè)設(shè)備管理特點(diǎn)，營造“綠色”的作業(yè)環(huán)境，以災(zāi)害、缺陷、故障、浪費(fèi)為“零”為理念，以生產(chǎn)制造部門為主體，以自己所使用的設(shè)備和工作環(huán)境為對(duì)象進(jìn)行一系列的自主改善、自主維護(hù)的活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)“我的設(shè)備”和“我的區(qū)域”保持良好的狀態(tài)。通過教育訓(xùn)練提高員工的操作、維修技能水平，通過預(yù)防保全（PM）及保全預(yù)防（MP）確保設(shè)備的保全性、可靠性、可操作性、安全性、經(jīng)濟(jì)性的高效率的生產(chǎn)環(huán)境，追求設(shè)備設(shè)備效益最大化的自主管理活動(dòng)，為實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

1、樹立“我的設(shè)備,我來管理”的主人公意識(shí)

2、了解TPM的內(nèi)涵，理解TPM活動(dòng)的目標(biāo)和目的，熟悉TPM的推進(jìn)步驟

3、掌握TPM 自主保全活動(dòng)的7個(gè)步驟及推進(jìn)方法

4、掌握TPM專業(yè)保全活動(dòng)的7個(gè)步驟及推進(jìn)方法

5、熟悉和運(yùn)用教育培訓(xùn)的方式，組織實(shí)施革新課題改善

6、運(yùn)用專業(yè)保全及保全預(yù)防的手段，努力實(shí)現(xiàn)零故障

7、推進(jìn)全員參與改善，實(shí)現(xiàn)零災(zāi)害、零故障、零不良、零浪費(fèi)

8、綜合效率OEE統(tǒng)計(jì)與分析，改善和提高設(shè)備的利用率

1、TPM理解回顧

制造業(yè)精益生產(chǎn)的歷史進(jìn)程

TPM的發(fā)展回顧

TPM的十大哲學(xué)思想

TPM的三大目標(biāo)

TPM活動(dòng)八大支柱活動(dòng)

2、TPM推行黃金12步驟

管理者的承諾

培訓(xùn)和宣導(dǎo)

組織和結(jié)構(gòu)

方針和目標(biāo)

推行計(jì)劃

KICK OFF

TPM支柱導(dǎo)入

新設(shè)備新工廠管理

品質(zhì)保全

辦公室效率

環(huán)境安全

全面TPM提升

3、設(shè)備管理

設(shè)備管理的定義和生命周期管理

設(shè)備管理的3大概念

設(shè)備5大不合理

設(shè)備的6系統(tǒng)構(gòu)成

“0”故障實(shí)現(xiàn)藍(lán)圖

制造系統(tǒng)的16大LOSSS

OEE系統(tǒng)的管理分解

設(shè)備6大LOSS的對(duì)策

MTBF及MTTR的概念與應(yīng)用實(shí)例

設(shè)備管理的指標(biāo)體系

4、TPM 8大支柱之一  - 個(gè)別改善

什么是個(gè)別改善？

個(gè)別改善活動(dòng)分類

簡易型個(gè)別改善（提案分析型，信息共享型）

-信息情報(bào)（MP情報(bào)，RP情報(bào)，F(xiàn)P情報(bào)，零件機(jī)能卡片）

OEE的分解后的6大LOSS的項(xiàng)目立項(xiàng)

實(shí)施結(jié)構(gòu)化的項(xiàng)目展開

5、TPM 支柱之一  - 計(jì)劃保全1（預(yù)防管理，培養(yǎng)專家組織）

計(jì)劃保全5階段活動(dòng)詳解

-   總計(jì)劃和設(shè)備狀況的把握（回顧）

-   TPM 0STEP狀況回顧 （選已有4個(gè)組發(fā)表，2個(gè)計(jì)劃保全，2個(gè)自主保全）

-   講師指導(dǎo)和診斷

1.1 設(shè)備基本條件整備  設(shè)備的功能和結(jié)構(gòu)分析及設(shè)備5大MAP作成

- 系統(tǒng)圖，五大MAP

實(shí)習(xí)指導(dǎo)：分組進(jìn)行系統(tǒng)圖和5大MAP/講師指導(dǎo)

         疑問點(diǎn)和五大不合理挖掘

備注：1. 選定試點(diǎn)區(qū)域（BOE 指定）

            2. 樣式提供（講師）

1.2 整備設(shè)備的基本條件及檢出不合理

- 清掃/潤滑/緊固 臨時(shí)管理標(biāo)準(zhǔn)的OPL化

- 6系統(tǒng)的日常點(diǎn)檢表OPL化

實(shí)習(xí)指導(dǎo)：分組進(jìn)行系統(tǒng)圖和5大MAP/講師指導(dǎo)

備注：1. 從1.1階段中導(dǎo)出

     2. 樣式提供（講師）

6、TPM 支柱之一  - 計(jì)劃保全2（預(yù)防管理，培養(yǎng)專家組織）

1.3 深化學(xué)習(xí)體系（9:00 – 11:00）

-   設(shè)備5大不合理講解

-   深化學(xué)習(xí)體系邏輯

-   故障分析報(bào)告書及故障ZERO管理（突發(fā)故障）

實(shí)習(xí)指導(dǎo)：1.分組進(jìn)行深化學(xué)習(xí)的體驗(yàn)

2.故障分析報(bào)告書實(shí)驗(yàn)做成/講師指導(dǎo)

         3.疑問點(diǎn)和五大不合理挖掘

備注：  1.試點(diǎn)設(shè)備選定 （故障率最高發(fā)） BOE指定

2. 樣式提供（講師）

1.3 MCC(Machine Cycle Chart)作成

1.4 X-MATRIX 做成

0.4 1階段診斷

7、設(shè)備使用條件遵守

2.1 1STEP 基本條件整備的信息確認(rèn)

2.2 6系統(tǒng)WORST核心部件選定W-MATRIX

2.3 核心部件的學(xué)習(xí)（設(shè)計(jì)者角度的認(rèn)知）

  - 設(shè)備7大使用條件學(xué)習(xí)

 實(shí)習(xí)指導(dǎo)： 1.分組進(jìn)行核心部件的選定和部件CARD制作指導(dǎo)

            2.核心使用部件的點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)和改善(保全預(yù)防策略)

備注：1. 選定試點(diǎn)區(qū)域（BOE 指定）

     2. 樣式提供（講師）

2.4 臨時(shí)標(biāo)準(zhǔn)的完備整合

  - 基本條件的增加管理

  - 使用條件和基本條件的統(tǒng)合

  - 保全體系初具（日常保全（點(diǎn)檢）+ 定期保全

實(shí)習(xí)指導(dǎo)： 1.分組試點(diǎn)區(qū)域某一系統(tǒng)的某一部位1STEP與2STEP的臨時(shí)保全體系建立

備注：1. 選定試點(diǎn)區(qū)域（BOE 指定）

     2. 樣式提供（講師）

8、TPM 支柱之一  - 自主保全

1. 作業(yè)環(huán)境整備

1.1整理整頓的標(biāo)準(zhǔn)化

1.2 Particle MAP分析

1.3 物品的標(biāo)準(zhǔn)化

1.4 清掃工具的開發(fā)

1.5 安全管理的發(fā)掘

2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)整備

2.1 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的認(rèn)知

2.2 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的構(gòu)成

2.3 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的目視化

2.4 管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3. 作業(yè)效率提升

3.1 工數(shù)效率管理

3.2 動(dòng)作分解表分析

3.3 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

3.4 LCIA的利用

4．品質(zhì)效率提升

4.1 QC7大工具學(xué)習(xí)

4.2 WORST 5產(chǎn)品與WORST 人員選定

4.3 結(jié)構(gòu)化的問題解決與標(biāo)準(zhǔn)化

4.3 良品條件的管理

實(shí)習(xí)指導(dǎo)：PARTICLE MAP制作

9、TPM 8大支柱之一  一 教育訓(xùn)練體系

人才培養(yǎng)基本體系

TPM必備教育系統(tǒng)

技能等級(jí)評(píng)定（拉動(dòng)型TPM活動(dòng)）

技能晉級(jí)教育體系構(gòu)成

MENTOR-MENTEE的體系

10、TPM過程管理

  分任組小組會(huì)議

  高層TPM懇談會(huì)

  定期診斷

  成果管理會(huì)

 討論： 怎么樣讓TPM活動(dòng)變成一個(gè)主動(dòng)性而非被動(dòng)型的活動(dòng)

11、90日行動(dòng)計(jì)劃

12、成果發(fā)布

邢子棟

個(gè)人資歷：

 Chinatpm管理模式創(chuàng)始人

 China5s管理模式創(chuàng)始人

 5S&TPM資深專家

 5S&TPM高級(jí)培訓(xùn)師/咨詢師

 安全管理中級(jí)工程師

 特種設(shè)備管理工程師、深圳特委會(huì)委員

 Six Sigma 黑帶大師

 中國設(shè)備管理協(xié)會(huì)資深委員

 韓國能率TPM管理協(xié)會(huì)中國區(qū)委員

個(gè)人經(jīng)歷：

   曾任三星（深圳）生產(chǎn)運(yùn)營經(jīng)理、設(shè)備工程師、設(shè)備部長助理、5S/TPM推進(jìn)主管、環(huán)境安全消防推進(jìn)Team長、經(jīng)營革新Team長等職務(wù)；

   曾任山東紡織集團(tuán)工廠運(yùn)營經(jīng)理、設(shè)備技術(shù)工程師、生產(chǎn)工段長、車間主任；

   曾赴韓國三星集團(tuán)總部深造企業(yè)經(jīng)營革新推進(jìn)、生產(chǎn)性管理技術(shù)和設(shè)備管理技術(shù)、5S與TPM推進(jìn)等；在企業(yè)工作期間管轄2800人以上，具有10年以上企業(yè)5S/TPM內(nèi)部推進(jìn)經(jīng)驗(yàn)和Step驗(yàn)收實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，具有10年以上生產(chǎn)管理與設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)，具有工廠特種設(shè)備管理資格證，具有企業(yè)內(nèi)部安全環(huán)境消防管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。