高級工業(yè)工程(IE)應用實戰(zhàn)訓練暨IE工程師認證班

開課地點：	深圳
授課時間：	2天
授課顧問：	何小勇
開課時間：	2013-08-03
市場報價：	4000
購買價格：	3200
課程排期	開課城市 開課日期 授課周期   廣東深圳 2013-08-03 2天
審核時間：	我要報名2013-06-19 17:35:11

　　

　　【授課方式】

　　互動式講授、模板練習、案例分析、角色體驗、小組研討，實際問題討論。建議顧客派三個參加，以便課堂上針對自身問題討論。

 

　　在中國，廉價的勞動力將慢慢退出歷史。提高勞動者工資收入，增加勞動者工資在成本中的比例是目前和未來必然的趨勢。同時物美價廉價也是所有顧客永遠要求。各企業(yè)管理者，每天都尋找如何以最低成本來實現(xiàn)顧客價值最大化。工業(yè)工程(IE)技術無疑是幫助我們最好辦法之一。

　　何小勇博士長期在企業(yè)咨詢和輔導精益生產(chǎn)、六西格瑪和價值工程項目，幫助顧客如何達成最低成本、最快效率和最卓越質(zhì)量。本課綱是何老師長期項目咨詢實踐中的經(jīng)驗總結。

 

　　1、從企業(yè)生存和發(fā)展角度認識現(xiàn)代(工業(yè)工程(IE))的本質(zhì)及發(fā)展歷史

　　2、掌握什么是有價值的事，如何識別無價值的過程和業(yè)務。

　　3、掌握如何識別、分析和改善制造業(yè)中常見的八大浪費。

　　4、掌握程序、動作、時間分析和改善。

　　5、掌握如何快速切換生產(chǎn)線和產(chǎn)品(SMED)，大大縮短換線時間。

　　6、掌握如何提高設備綜合效率(OEE)

　　7、掌握如何消除管理中的難題----人的工作失誤帶來的損失。

　　【費用和認證】

　　1、每人4000元(含培訓費、資料費、證書、午餐、上下午茶點、其他食宿可以統(tǒng)一安排，費用自理。)

　　2 思慧德國際認證(免費)

　　學員全程參加聽課，筆試合格并展示能靈話運用到自己的工作中，由思慧德國際咨詢公司高級工業(yè)工程(IE)工程師)培訓合格證書。

　　3、國際職業(yè)資格認證

　　認證費用：高級800/人，中級高級600/人(參加認證考試的學員交納此費用，不參加認證考試的無須交納此費用)。 凡希望參加供應商質(zhì)量管理工程師認證考試的學員，在培訓結束后參加認證考試并合格者，頒發(fā)與所參加培訓課程專業(yè)領域相同之：“國際職業(yè)資之《工業(yè)工程IE工程師》資格證書”。(國際認證/全球通行/雇主認可/聯(lián)網(wǎng)查詢)。

　　【課程對象】

　　從事生產(chǎn)管理相關工作的經(jīng)理、主管、工程師，工業(yè)工程(IE)及工藝工程(PE)工程師

 

　　第一部份：你的企業(yè)為何需要工業(yè)工程(IE)

　　1、中國制造業(yè)面臨新的競爭環(huán)境

　　2、工業(yè)工程(IE)本質(zhì)是提升企業(yè)競爭力

　　3、工業(yè)工程(IE)四個基本功能----規(guī)劃、設計、評價和創(chuàng)新

　　4、工業(yè)工程(IE)帶給我們的基本理念

　　4.1 顧客和質(zhì)量理念

　　4.2 成本和效率理念

　　4.3 問題和變革理念

　　4.4 “三化意識

　　4.5 全局和整體關系

　　4.6 以人為本理念

　　5、工業(yè)工程(IE)的起源和發(fā)展

　　6、討論：你的公司為何需要工業(yè)工程(IE)

　　第二部份：工業(yè)工程(IE)在如何企業(yè)中實施

　　1、工業(yè)工程(IE)在企業(yè)的組織活動

　　2、工業(yè)工程(IE)和精益生產(chǎn)活動

　　3、工業(yè)工程(IE)和六西格瑪改善活動

　　4、工業(yè)工程(IE)和TPM(全面設備管理)改善活動

　　5、工業(yè)工程(IE)項目實施過程

　　6、討論：你的公司如何開展工業(yè)工程(IE)

　　第三部份：認識你工作的浪費、劣質(zhì)成本和價值分析

　　1、什么是劣質(zhì)成本

　　2、常見的八大的浪費分析

　　3、“泰康妮號”的沉沒----劣質(zhì)冰山

　　4、價值分析之手段----VSM價值流程圖

　　5、挖寶比賽---找出你的浪費和劣質(zhì)成本

　　第四部份： 工程分析與改善

　　1、程序分析和改善

　　2、線路分析和改善

　　3、人機分析和改善

　　4、聯(lián)合分析和改善

　　5、雙手操作分析和改善

　　6、流程重組、合并、刪減

　　7、案例1中建集團流程刪減使單據(jù)處理周期縮短一倍

　　8、案例2某國內(nèi)知名電子消費企業(yè)線路分析和人機聯(lián)合分析使線上 員工減少三分之一，但產(chǎn)量提高一倍。

　　第五部分：動作分析與改善

　　1、動素介紹――17種動素說明

　　2、動素分析要領――動素的劃分與劃分適度的把握

　　3、動作經(jīng)濟10條原則分述

　　4、研討與演練

　　第六部分：作業(yè)測定和標準化

　　1、時間測定方法――測定方法與應用

　　2、標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟、生產(chǎn)效率計算

　　3、MOD法介紹――典型“預定時間標準法”講述、案例

　　4、標準化作業(yè)實施方法

　　4.2`制造工藝標準化實施步驟

　　4.2工序安排及作業(yè)內(nèi)容標準化

　　4.3標準化作業(yè)指導書(WI)制定及員工培訓

　　4.4 生產(chǎn)條件標準化：設備工具、物料

　　4.5 員工作業(yè)動作標準化

　　4.6標準化作業(yè)與效率質(zhì)量的關系

　　5、研討及演練

　　第二天

　　第七部份：快速換裝與調(diào)整

　　1、豐田公司發(fā)明的SMED法

　　2、快速換裝的改進成果介紹

　　3、快速換裝的基本方法

　　4、快速換裝的實施細則

　　5、快速換裝的作用

　　6、SMED法的演練

　　7、快速換裝案例介紹

　　第八部份：降低設備損失

　　1、阻礙設備效率化的八大損失

　　2、阻礙人的效率化的五大損失

　　3、其它三大損失

　　4、如何降低損失

　　1)降低計劃性損失

　　2)降低外部因素損失

　　3)降低故障損失

　　4)降低等待損失

　　5)降低臨時小停機損失

　　第九部份：如何消除人的失誤損失----防錯法

　　1、工作中人的十大錯誤分析

　　2、呆子也不會出錯的工作方法

　　1)不需要人的注意力

　　2)不需要經(jīng)驗和技術

　　3)人人都不會出錯的方法

　　3、十大防錯方法

　　4、防錯方法應用討論

　　第十部分 生產(chǎn)線效率管理

　　1、生產(chǎn)線的特性、幾種形式

　　2、生產(chǎn)線平衡分析與步驟

　　3、生產(chǎn)線平衡率計算方法

　　4、生產(chǎn)線平衡改善方法

　　5、生產(chǎn)線平衡改善案例

　　6、混合生產(chǎn)線平衡

　　7、混合生產(chǎn)線排序

　　8、混合生產(chǎn)線演練

　　9、單元化生產(chǎn)線設計步驟

　　9.1產(chǎn)品分族的重要性、產(chǎn)品分族方法

　　9.2設備加工型單元線節(jié)拍設定方法

　　9.3單元流水線節(jié)拍設定原則

　　9.4作業(yè)分解、時間分析、作業(yè)均衡、設備、人數(shù)確定

　　9.5直線型、U型、Y型、復合型

　　9.6工作臺、工裝夾具、物料架、物料車

　　9.7工序半成品緩沖庫存(IPK)、物料補充系統(tǒng)/數(shù)量、頻率

　　第十一部份：如何幫助員工學習和成長

　　1、學習曲線

　　2、標準化

　　3、激勵

　　第十二部份：成本降低綜合案例分享

　　師資力量

　　何小勇

　　英盛培訓網(wǎng)高級講師。精益六西格瑪黑帶大師、質(zhì)量管理專家、目管理碩士、管理學博士。

　　1、 何博士一方面長期從品質(zhì)、工程和生產(chǎn)管理一線練就一身功夫，另一方面又對TRIZ創(chuàng)新研發(fā)、精益生產(chǎn)和六西格瑪進行系統(tǒng)地研究。能同時為企業(yè)提供TRIZ創(chuàng)新研發(fā)、精益生產(chǎn)、六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設計培訓和咨詢解決方案。

　　2、 何博士有世界500強企業(yè)10年品質(zhì)和工程中高管理副總職位管理經(jīng)驗、5年研發(fā)和生產(chǎn)高層管理經(jīng)驗，3年公司全面管理經(jīng)驗。最近十年潛心研究精益六西格瑪在國內(nèi)企業(yè)應用。培訓和咨詢中國科學院生物物理研究所、中國科學院微電子研究所、中國物理研究院、上海通用電氣、小松中國公司、廣州五羊本田、美的集團、中國南車集團、中興通信、三洋光電、飛利浦、海爾集團、四川航天集團、武漢中煙集團、香港信利半導體集團、中國建材集團、招商銀行、三一重工、航天科技集團、深圳移動、臺達電子、河北電力總公司等數(shù)百家企業(yè)。輔導精益六西格瑪項目超過1000多個，培訓黑帶1000多名，綠帶2000人。輔導的項目為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟收益超過20億元人民幣。

　　3、 何博士歷經(jīng)精益六西格瑪管理導入、六西格瑪黑帶、六西格瑪綠帶、精益生產(chǎn)、現(xiàn)場管理、試驗設計(DOE)、價值工程、創(chuàng)造性解決問題方法(TRIZ)、全面設備管理(TPM)、防錯法、工業(yè)工程(IE)、失效模式分析(FMEA)、質(zhì)量功能展開(QFD)、統(tǒng)計過程控制(SPC)、全面質(zhì)量管理(TQM)、質(zhì)量成本、TS16949、MINITATB應用等等專場培訓超過數(shù)百場次，學員數(shù)萬人。

　

　　課程內(nèi)容

 

　　【培訓目標】

 

　　【課程背景】